بی‌ثباتی زیرساخت‌ها؛ سد نامرئی مقیاس‌پذیری در صنایع ایران

در این چارچوب ذهنی، تصور می‌شود چنانچه یک بنگاه اقتصادی به فناوری روز، ماشین‌آلات مدرن و سرمایه در گردش کافی مجهز شود، به‌صورت خودکار قابلیت مقیاس‌پذیری، ارتقای بهره‌وری و رقابت‌پذیری قیمتی را به دست خواهد آورد.

بااین‌حال، تجربه و شواهد میدانی در بخش‌های گوناگون صنعت کشور، به‌ویژه در صنایع کالاهای تندگردش (FMCG)، صنایع غذایی و تولیدات پیوسته، واقعیتی به‌مراتب پیچیده‌تر را به تصویر می‌کشد. سرمایه‌گذاری صنعتی بدون اتکا به بسترهای زیرساختی پایدار، کارآمد و همگام با استانداردهای مدرن، در یک بن‌بست ساختاری متوقف می‌شود. هنگامی که شبکه انرژی، زنجیره لجستیک و شریان‌های توزیع کشور دچار فرسودگی، ناترازی و اختلالات غیرقابل‌پیش‌بینی هستند، افزایش ظرفیت تولیدی لزوماً به افزایش بازده ناشی از مقیاس تبدیل نمی‌شود و ممکن است به جهش تصاعدی هزینه‌های پنهان و فرسایش سازمان منتهی شود.

ناترازی‌های فزاینده در بخش حامل‌های انرژی و خدمات عمومی امروز به گلوگاه اصلی عملیات تولیدی بدل شده است. قطع برنامه‌ریزی‌شده و نشده برق در تابستان و افت شدید یا قطع کامل گاز طبیعی در زمستان، عملاً فرایند برنامه‌ریزی تولید را در طول سال مختل کرده است. در چنین فضایی، صنایع ناگزیر به استفاده از گزینه‌های پرهزینه و کم‌بازده شده‌اند. اتکا به ژنراتورهای دیزلی اضطراری در شرایط قطعی مکرر شبکه سراسری، بنگاه‌ها را با محدودیت‌های شدید در سهمیه‌بندی، تأمین و نگهداری سوخت مایع و استهلاک سنگین قطعات مواجه می‌کند.

این درحالی‌است که ژنراتورهای صنعتی اساساً برای کاربری اضطراری طراحی شده‌اند و تبدیل آن‌ها به نیروگاه‌های دائم‌کار کارخانه‌ای، علاوه بر تحمیل استهلاک بی‌سابقه و هزینه سنگین تأمین قطعات یدکی با نرخ آزاد ارز، چرخه معیوبی از وابستگی به سهمیه‌بندی سوخت و ریسک‌های ایمنی ناشی از ذخیره‌سازی حجیم گازوئیل را به محیط‌های صنعتی تحمیل می‌کند.

از سوی دیگر، ایده توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر مانند سامانه‌های خورشیدی خودتأمین در شهرک‌های صنعتی، به دلیل موانع طراحی سایت، محدودیت وسعت سقف کارخانه‌ها، فقدان توجیه مقیاس برای مصارف سنگین پیوسته و عدم اتصال پایدار به ریزشبکه‌ها با بن‌بست فنی و سرمایه‌ای روبه‌رو می‌شود.

این چالش‌ها در بستری از فرسودگی ساختاری شبکه انتقال، جهش تعرفه‌های برق و سوخت برای بخش مولد و غیبت مشوق‌های مالیاتی و تسهیلاتی مؤثر برای نوسازی ماشین‌آلات و به‌کارگیری فناوری‌های کم‌مصرف رخ می‌دهد؛ ترتیبی که پاداش کارآمدی را حذف و هزینه ناکارآمدی زیرساخت را به تولیدکننده منتقل می‌کند.

افزون بر این، در صنایعی مانند کالاهای تندگردش و غذایی که بر فرایندهای فرآوری پیوسته متکی هستند، قطع ناگهانی جریان برق با انجماد، دوفاز شدن یا افت کیفی مواد در مخازن و خطوط لوله، به از دست رفتن کل یک بَچ تولیدی، ساعت‌ها شست‌وشوی فرسایشی تجهیزات و هدررفت تصاعدی مواد اولیه می‌انجامد؛ هزینه‌ای پنهان که در هیچ صورت‌حساب رسمی مربوط به انرژی ثبت نمی‌شود.

هم‌زمان با ناترازی انرژی، اختلالات عمیق در زنجیره لجستیک و زیرساخت‌های فیزیکی حمل‌ونقل، بازدهی عملیاتی را به‌شدت محدود کرده است. فرسودگی شبکه راه‌های مواصلاتی و ناوگان جاده‌ای در کنار نرخ بالای سوانح، ریسک آسیب به بار و زمان حمل را بالا برده است. در مبادی ورودی کالا، تراکم شدید بنادر اصلی، زمان طولانی بارگیری و تخلیه و فرایندهای کند و چندمرحله‌ای ترخیص گمرکی، سرمایه در گردش بنگاه‌ها را ماه‌ها در بنادر و گمرکات حبس کرده و هزینه‌های گزاف دموراژ و خواب سرمایه را تحمیل می‌کند. ظرفیت ناکافی و ساختار سنتی حمل‌ونقل ریلی هم امکان انتقال بار انبوه با هزینه به‌صرفه را سلب کرده و فشار را مجدداً به ناوگان فرسوده جاده‌ای منتقل کرده است.

در کنار این موارد، جهش بی‌سابقه هزینه‌های انبارداری و نگهداری موجودی ناشی از رکود بازار و تأخیر در تأمین، همراه با ناکارآمدی در سامانه‌های توزیع مویرگی و تحویل در آخرین مرحله (Last-mile delivery)، بهای تمام‌شده خدمت‌رسانی به بازار مصرف نهایی را به اوج رسانده است.

شدت این آسیب در حوزه فروش، توزیع و دسترسی به بازار، به‌ویژه در کالاهای مصرفی تندگردش، خود را به شکل ناکارآمدی ساختاری نشان می‌دهد. جهش مکرر هزینه‌های سوخت، استهلاک خودروها، عوارض جاده‌ای و ناکارآمدی سامانه‌های توزیع، سهم لجستیک از قیمت نهایی کالا را به میزانی غیررقابتی افزایش داده است. نقطه بحرانی این زنجیره، ضعف و فرسودگی زیرساخت زنجیره سرد (Cold-Chain) در کشور است. برای صنایع غذایی، دارویی و بخش‌های حساسی از سبد کالاهای تندگردش، فقدان انبارهای سرد استاندارد با مانیتورینگ آنلاین دما و کمبود خودروهای مجهز به سیستم‌های تبرید قابل اتکا، موجب تلفات کیفی محصول، افزایش ضایعات، بازگشت کالا از شبکه فروش و در نهایت خسارت سنگین به برند و سلامت مصرف‌کننده می‌شود؛ امری که هزینه شکست زیرساخت عمومی را مستقیماً از جیب مصرف‌کننده و تولیدکننده تراز اول کسر می‌کند. این گسست حتی در نقطه نهایی عرضه (Retail) نیز تداوم می‌یابد؛ جایی که نوسانات شبکه توزیع برق محلی و خاموش‌کردن شبانه یخچال‌ها توسط برخی فروشگاه‌ها برای کاهش قبوض، آخرین حلقه زنجیره کیفیت را می‌گسلد و زیان مالی و اعتباری آن را مستقیماً به نام تولیدکننده ثبت می‌کند.

فراتر از هزینه‌های مادی و ماشین‌آلات، عمیق‌ترین ضربه بی‌ثباتی زیرساخت‌ها بر سرمایه انسانی و نیروی کار متخصص وارد می‌شود. تلاش کارخانه‌ها برای دور زدن خاموشی‌های روزانه از طریق جابه‌جایی شیفت‌های کاری به ساعات شبانه یا روزهای تعطیل، بهره‌وری نیروی کار را از بین برده، هزینه‌های رفت‌وآمد و شب‌کاری را به کارفرما تحمیل کرده و انگیزه و سلامت روانی و جسمی پرسنل خطوط تولید را فرسوده می‌کند.

از سوی دیگر، کمبود شدید نخبگان فنی، متخصصان خبره نگهداری و تعمیرات و فرار تخصص‌های کلیدی در زمینه مدیریت لجستیک و تأسیسات، به بحران نگهداشت ظرفیت‌های موجود دامن زده است. ماشین‌آلاتی که به‌دلیل شوک‌های نوسان برق و سوخت نامناسب مکرراً دچار خرابی می‌شوند، برای بازگشت به مدار نیازمند دانشی هستند که مهاجرت و تغییر حرفه متخصصان، دسترسی به آن را هر روز محدودتر و گران‌تر می‌کند.

در نهایت، تصویر اقتصاد و تولید کشور نشان می‌دهد که نمی‌توان مقیاس‌پذیری صنعتی و رشد پایدار را در خلأ زیرساختی جست‌وجو کرد. توسعه صنعتی در محیطی که انرژی ناپایدار، شبکه حمل‌ونقل فرسوده، انبارش گران و توزیع پرریسک است، یک مأموریت ناممکن به شمار می‌رود. بدون اصلاح بنیادین سیاست‌های سرمایه‌گذاری عمومی، ایجاد مشوق‌های واقعی برای نوسازی زیرساخت‌های انرژی و لجستیک و هماهنگ‌سازی برنامه‌های توسعه با الزامات عملیاتی بخش خصوصی، ظرفیت‌های تولیدی کشور در تله بهره‌وری پایین و مقیاس‌های محدود باقی خواهند ماند و جریان سرمایه‌گذاری ملی به‌جای خلق ارزش، صرف جبران ناکارآمدی‌های ساختاری خواهد شد.

بنگاه‌های تولیدی نمی‌توانند جایگزین شبکه سراسری برق شوند یا فرسودگی ناوگان حمل‌ونقل عمومی و جاده‌ای کشور را به تنهایی ترمیم کنند. بااین‌حال، در برابر این واقعیت فرساینده، مدیریت صنعتی نمی‌تواند نظاره‌گر منفعل استهلاک دارایی‌ها و توقف عملیات بماند. بنگاه‌های پیشرو ناگزیرند دکترین مدیریتی خود را از «بهینه‌سازی در شرایط عادی» به «مهندسی تاب‌آوری در بحران» تغییر دهند.

در گام نخست، سازمان‌ها ناچارند معماری عملیات و تولید خود را بازطراحی کنند؛ یعنی به‌جای تولید پیوسته و یکنواخت در تمام طول سال، به سمت برنامه‌ریزی شناور و تولید فصل‌محور حرکت کنند؛ به این معنا که گلوگاه‌های نیازمند انرژی بالا در فصول پایدارتر متمرکز شوند و اورهال‌های اساسی به فصول اوج قطعی برق و گاز منتقل گردند. همچنین در سطح فناوری داخلی، سرمایه‌گذاری هدفمند روی سیستم‌های بازیابی حرارت، اینورترها و درایوهای هوشمند در خطوط، شدت مصرف انرژی را در ساعات کارکرد به حداقل می‌رساند و فشار روی مولدهای پشتیبان را مهار می‌کند.

در گام دوم و در لایه لجستیک، صنایع چاره‌ای جز ایجاد شبکه‌های توزیع منعطف چندوجهی (Multimodal) و توسعه مراکز توزیع منطقه‌ای (Regional Hubs) ندارند تا رسوب کالا در مرزها یا فرسودگی ناوگان، جریان کالا را متوقف نکند.

قدرتمندترین ابزار صنعت، ائتلاف‌های هم‌افزا است؛ هم‌افزایی چندین بنگاه هم‌جوار در یک شهرک صنعتی برای راه‌اندازی نیروگاه‌های کوچک‌مقیاس (CHP)، خرید تجمیعی گازوئیل صنعتی استاندارد و حتی تشکیل ناوگان حمل اشتراکی مجهز به سیستم‌های تبرید پیشرفته، می‌تواند سرمایه‌گذاری‌های سنگین را سرشکن کند و قدرت چانه‌زنی بخش خصوصی را در برابر دستگاه‌های خدماتی بالا ببرد.